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6 obstáculos habituales al implantar Lean Manufacturing
mejora 8 • may 09, 2021
1. Resistencia al cambio
Este punto es el más habitual en todas las organizaciones, pero no solo en la implantación de la metodología Lean Manufacturing si no ante cualquier gran cambio significativo dentro de la empresa.
Las personas temen los cambios por la incertidumbre que conllevan, prefieren lo conocido y no salir de su zona de confort. La filosofía lean implica a todas las personas
por eso la resistencia, ya sea en un área o en otra siempre encontraremos rechazo por parte de algunos.
Este miedo desaparece con el tiempo al ver que es un sistema que solo pretende mejorar con la ayuda de todos, cuando se observan los beneficios de primera mano la percepción de las personas cambia.
No obstante al principio será difícil lidiar con las críticas y la negatividad de algunos, pero con paciencia, empatía y saber explicar la metodología adecuadamente se conseguirán los resultados deseados.
2. No existencia de un líder
La implantación de un sistema Lean Manufacturing cuando se parte de cero es un gran proyecto, y como todo gran proyecto necesita de la existencia de un líder, una figura cuya máxima responsabilidad sea la implantación del sistema con éxito.
Es necesario tener a alguien que tire del carro cuando sea necesario y sea el motor del cambio en la empresa. Cuando no existe un líder todo es un caos. Quizá al principio el equipo tenga entusiasmo e ilusión por el proyecto, pero con el tiempo esto se irá disipando pues cada persona tenderá a responsabilizarse de su rol actual y poco a poco se irá perdiendo el rumbo en la implantación. Por eso tan importante la presencia de una persona encargada en liderar este proyecto.
3. Formación escasa
Si pensamos que con leer un poco de información en internet ya podemos implantar un sistema Lean Manufacturing estamos equivocados, la teoría no es difícil pero conocer la experiencia es vital, por eso es necesario realizar cursos donde además de conocimientos nos aporten consejos, ejemplos y experiencias mucho mejor.
Además todo el personal debe estar formado en Lean Manufacturing, todos tienen que conocer la metodología, sus principios, su vocabulario, objetivos, por qué es necesaria etc. Y cuando decimos todos, es todos, operarios, supervisores, responsables, y la dirección. No basta con que unos pocos tengan formación y digan venga a reunirse así porque sí. Por eso este es un obstáculo importante porque ninguna empresa quiere invertir tiempo en formación
hacia sus empleados, así que si quieres éxito, formación para todos.
4. Falta de tiempo y dedicación
La falta de tiempo y dedicación ocurre de no tratar la implantación de la metodología Lean Manufacturing como un proyecto, si lo hacemos bien tendremos todo planificado, con los responsables asignados para realizar cada fase, una fecha límite y unos recursos asignados.
Si no ponemos objetivos ni revisamos los recursos puede que colapsemos por falta de tiempo o no asignemos prioridades y no dediquemos el tiempo necesario a lo importante. Al ser un cambio radicar en la organización debemos dedicarle tiempo y paciencia para obtener los mejores resultados.
5. Falta de motivación del personal
Antes de empezar la metodología deberíamos hablar con el departamento de Recursos Humanos para evaluar la motivación del personal, pues es de vital importancia conocer esto antes de empezar.
Tener un equipo motivado suele ser mucho más sencillo para implantar un sistema de mejora continua, pero la realidad es que hay de todo, por eso hay que ver cómo está actualmente el personal para abordar la situación de la mejor manera. Conociendo esto se puede adaptar el plan, haciendo una implantación más lenta y progresiva, empezando por los equipos más motivados para ganar confianza con el resto, dedicar más formación u otras ayudas. Olvidar este punto y no tener en cuenta la motivación de las personas suele ser un obstáculo al inicio de la implantación Lean.
6. Intento de cubrir demasiadas áreas
Y por último, un obstáculo también muy recurrente es no planificar adecuadamente, corriendo el riesgo de querer ir demasiado rápido y queriendo hacer muchas cosas a la vez saturando los recursos.
Puede ser un error frecuente pensar que la implantación será más sencilla de lo que parece y planificar muchas tareas en poco tiempo, saturando al personal, o de intentar cubrir demasiadas áreas, lo cual puede conllevar en un aumento exponencial en la cantidad de acciones o talleres a realizar y saturar el sistema.
Por tanto lo importante es planificar con tiempo y dejar un margen para problemas o incidencias que puedan surgir, sobre todo si estamos en el inicio del proceso de implantación.
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Este indicador es el más común y de los más importantes dentro de cualquier área . La productividad es la relación que existe entre la cantidad de productos o resultados obtenidos por un sistema y los recursos necesarios para obtenerlos. Cuanto mayor productividad se tenga mejor será la eficiencia, si se aumenta este indicador, disminuirán los gastos y aumentarán los ahorros. Aumentar la productividad es consecuencia de una de las siguientes cosas, o bien se produce lo mismo con menos recursos, lo que conlleva un ahorro, o bien se produce más con los mismos recursos , aunque esto no siempre es fácil, ya que aquí entraría en juego la labor de ventas, para producir más hay que vender más. Este último caso mejora mucho en cuellos de botella del proceso productivo. Para medir la productividad hay distintas formas dependiendo de la organización, las más habituales son las siguientes: - Productividad calculada con los tiempos teóricos que tienen definidos los procesos y comparando estos con el tiempo real empleado por la persona en ese puesto. Productividad=tiempo teórico operaciones de valor/tiempo persona en puesto de trabajo - Productividad por unidades/hora . El total de las unidades realizadas entre el tiempo que la persona ha estado en ese puesto.
5 ideas de mejora muy comunes en una fábrica
En esta nueva normalidad que estamos viviendo por la pandemia de la COVID-19 tenemos que adaptar los sistemas de gestión Lean para seguir caminando por el camino de la mejora continua y no dejar atrás lo que tanto esfuerzo ha costado conseguir. Así que lo mejor es adaptarlas reuniones Lean a los tiempos que corren y seguir mejorando juntos. Veamos las 5 normas para prevenir la COVID-19 en reuniones Lean que deben cumplirse para poder realizar las reuniones Lean de forma segura para todas las personas que participan y así prevenir los contagios. Son medidas muy sencillas que se tienen presentes todo el tiempo en estos tiempos de Coronavirus, pero que no está demás recordarlas para realizar las reuniones de forma segura. Lo más sencillo es dejar este protocolo por escrito en un lugar visible para todos, que pueden ser los tableros de las reuniones o en zonas comunes. Todos tienen que conocer las normas y estar informados y no dar nada por supuesto.
