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Los 10 indicadores más comunes en producción
mejora 8 • abr 18, 2021
1. Productividad
Este indicador es el más común y de los más importantes dentro de cualquier área. La productividad es la relación que existe entre la cantidad de productos o resultados obtenidos por un sistema y los recursos necesarios para obtenerlos. Cuanto mayor productividad se tenga mejor será la eficiencia, si se aumenta este indicador, disminuirán los gastos y aumentarán los ahorros.
Aumentar la productividad es consecuencia de una de las siguientes cosas, o bien se produce lo mismo con menos recursos, lo que conlleva un ahorro, o bien se produce más con los mismos recursos, aunque esto no siempre es fácil, ya que aquí entraría en juego la labor de ventas, para producir más hay que vender más. Este último caso mejora mucho en cuellos de botella del proceso productivo.
Para medir la productividad hay distintas formas dependiendo de la organización, las más habituales son las siguientes:
- Productividad calculada con los tiempos teóricos
que tienen definidos los procesos y comparando estos con el tiempo real empleado por la persona en ese puesto.
Productividad=tiempo teórico operaciones de valor/tiempo persona en puesto de trabajo
- Productividad por unidades/hora. El total de las unidades realizadas entre el tiempo que la persona ha estado en ese puesto.
2. Rendimiento
También llamado velocidad, compara el tiempo que se ha tardado en realizar una tarea o una operación con el que se tenía que haber tardado de forma ideal, es decir, sin problemas ni desperdicios tendríamos el tiempo teórico o estándar.
3. Tiempo de cambio de modelo
Este indicador es muy utilizado en aquellas áreas donde existe un proceso de cambio de útiles en la máquina para hacer otra referencia o producto distinto. Además, el cambio de modelo es uno de los mayores desperdicios
que se pueden encontrar, pues mientras dura este proceso la máquina permanece parada sin producir.
Se puede medir con un porcentaje comparando el tiempo real en hacer un cambio con el tiempo estándar.
4. OEE
Eficiencia general de equipos, con el OEE
se puede medir la eficiencia de una máquina conociendo 3 factores muy importantes como son la disponibilidad, el rendimiento de la máquina y la calidad de los productos fabricados.
Es decir, si se dispone de un turno de 8 horas para utilizar el equipo, se compara con el tiempo que ha estado en funcionamiento produciendo, que pueden ser por ejemplo 6 horas, luego el rendimiento nos indica si en esas horas la máquina ha llevado la velocidad óptima de fabricación, y por último, cuáles del total de piezas producidas han sido buenas.
Compara la realidad con lo que podía haber sido idealmente si no hubiera habido ningún desperdicio.
5. Accidentes
Los indicadores de seguridad son de vital importancia
porque tratan de personas, queremos lo mejor para ellos y es necesario prevenir posibles riesgos laborales, por eso se suelen indicar en los tableros de los equipos información de prevención.
Por ejemplo, días sin accidentes, cuándo fue el último accidente, acciones de seguridad, ideas de mejora de seguridad o prevención, etc. En el caso de que ocurra un accidente el equipo comentará que ha ocurrido y pensará soluciones para que no vuelva a ocurrir.
6. Reprocesos
En toda área productividad se miden las piezas malas que no han conseguido la calidad requerida, pero se pueden recuperar, con respecto al total de piezas fabricadas, dando como resultado el porcentaje de reprocesos.
Reprocesar una pieza conlleva altos costos, retrasos en plazos y frustración por parte de los trabajadores.
7. Rechazos de Calidad
En este caso se medirán las piezas que tienen defectos o no han conseguido la calidad necesaria y que no se pueden recuperar, por tanto, hay que reciclarlas o tirarlas.
Se puede medir por número de piezas rechazadas o con el porcentaje de rechazos del total de piezas producidas. En organizaciones que reconocen esto como habitual se fabrican más piezas de las demandadas por el cliente para asumir las pérdidas que se producen por rechazos dentro del proceso de fabricación conllevando un gran desperdicio de sobreproducción.
8. Averías
Las averías en las máquinas son una fuente de problemas y desperdicios que queremos evitar al máximo posible para no parar la producción, por eso es tan interesante medirlas.
Se pueden medir en horas de avería por máquina o sección, en porcentaje de horas de averías del total de horas productivas, en tiempo de reacción o en nº de averías por máquinas.
9. Máquina parada
En este indicador se miden directamente desperdicios ya que la máquina parada es uno muy grande.
La máquina puede pararse por muchas razones, estas pueden ser averías, limpieza, formación de los operarios, cambios de modelo, instalación (de programas o máquinas), mantenimiento, falta de tareas, etc.
Aunque algunos paradas son necesarios hay que trabajar por reducirlas y así aumentar la productividad, transformando tiempo de desperdicio en tiempo de valor.
Se pueden medir en general en horas de máquina parada o como un porcentaje del total de horas productivas de una persona o máquina.
10. Lead Time
También llamado plazo de aprovisionamiento
es el tiempo que pasa desde que se emite una orden de fabricación hasta que el producto entra en el almacén o está listo para enviarse, también puede verse el plazo de tiempo de partes concretas del proceso.
Este indicador compararía el tiempo empleado real con el teórico o estándar definido para cada orden. Las unidades de medida de este indicador pueden ser, días laborables o días naturales para procesos largos, u horas para procesos más cortos. Puede hacerse para todo el proceso de fabricación o para procesos más pequeños u operaciones concretas cuellos de botella que necesitemos medir para mejorar.
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Este punto es el más habitual en todas las organizaciones, pero no solo en la implantación de la metodología Lean Manufacturing si no ante cualquier gran cambio significativo dentro de la empresa. Las personas temen los cambios por la incertidumbre que conllevan, prefieren lo conocido y no salir de su zona de confort. La filosofía lean implica a todas las personas por eso la resistencia, ya sea en un área o en otra siempre encontraremos rechazo por parte de algunos. Este miedo desaparece con el tiempo al ver qu e es un sistema que solo pretende mejorar con la ayuda de todos , cuando se observan los beneficios de primera mano la percepción de las personas cambia. No obstante al principio será difícil lidiar con las críticas y la negatividad de algunos, pero con paciencia, empatía y saber explicar la metodología adecuadamente se conseguirán los resultados deseados.
5 ideas de mejora muy comunes en una fábrica
En esta nueva normalidad que estamos viviendo por la pandemia de la COVID-19 tenemos que adaptar los sistemas de gestión Lean para seguir caminando por el camino de la mejora continua y no dejar atrás lo que tanto esfuerzo ha costado conseguir. Así que lo mejor es adaptarlas reuniones Lean a los tiempos que corren y seguir mejorando juntos. Veamos las 5 normas para prevenir la COVID-19 en reuniones Lean que deben cumplirse para poder realizar las reuniones Lean de forma segura para todas las personas que participan y así prevenir los contagios. Son medidas muy sencillas que se tienen presentes todo el tiempo en estos tiempos de Coronavirus, pero que no está demás recordarlas para realizar las reuniones de forma segura. Lo más sencillo es dejar este protocolo por escrito en un lugar visible para todos, que pueden ser los tableros de las reuniones o en zonas comunes. Todos tienen que conocer las normas y estar informados y no dar nada por supuesto.
